盡管傳統(tǒng)的注塑成型模擬以及復雜的注塑成型工藝，像氣體輔助成型、聯(lián)合注射、疊合成型以及按照順序的模壓成型已經越來越普遍。然而遺憾的是，在LSR成型案例中，其真實的情況并非如此。
雖然軟件技術早已出現(xiàn)，但一直存在著一個重大的缺陷——缺少材料的數(shù)據(jù)。沒有材料的正確數(shù)據(jù)，該軟件實際上幾乎沒有任何用處。對于每個用戶來說，LSR的配方都是獨一無二的，因此對于軟件開發(fā)商來說，要想了解用戶在他們的項目中打算使用什么樣的配方，這幾乎是不可能的。與材料測試實驗室簽訂的協(xié)議表明：允許用戶以一個非常實惠的價格，對他們專用的配方進行特色化處理。此外，軟件供應商還將免費提供材料的特色化處理。這些發(fā)展將會使熱固性模擬方法受到更廣大用戶的歡迎。本文討論了模擬法在LSR以及在熱固性樹脂成型中的應用。
找到最佳澆口位置
對于模具制造商來說，確定澆口的數(shù)量和位置是一個非常重要的決定。這決定了零件將如何注入和固化，并對零件的特性具有很大的影響。實踐證明，對澆口位置的一個錯誤決定，可能會導致極其昂貴的修復費用，甚至會導致模具報廢需要重新制造。
通過模擬，可以讓用戶很容易地改變澆口的數(shù)量以及它們的位置，并審查其最后的結果，例如壓降、注入時間、固化百分比、剪切率、速度、氣泡和粘度，以便做出一個更好的決策。
消除過早固化現(xiàn)象
注入過程中的過早固化，可能會導致產生一個沒有全部注滿的零件。造成這個問題的原因有很多，如注入速度過慢、流程過長、模具表面的溫度過高、澆口的位置和零件的厚度不正確等。模具制造商可以分析該零件和模具，檢查其是否過早固化。
檢測高剪切率
高流速、小澆口和小流道直徑以薄壁截面，可導致模具中產生高剪切率。這將會引起溫度升高，導致過早固化。
確定壓降
高氣穴、長流道、小流道直徑、薄壁截面和材料粘度是影響壓降的一些因素。過大的壓降可能導致注塑成型機超出其最大能力，這是不可取的。高壓會導致更高的夾持噸位要求。壓降可以通過對零件和流道系統(tǒng)的模擬計算出來。模具制造商可以查看結果，然后進行必要地更改，以降低壓降。
識別氣泡的形成
氣泡的形成可能會導致零件的不完整灌注，從而影響零件的生產質量。一個通氣性良好的設計，要求其避免氣泡的產生。模擬軟件可輸出一個氣泡形成所產生的結果。模具制造商可以利用這一結果，將通氣孔安排在必要的位置上。
優(yōu)化周期時間
對于熱固性樹脂模具制造商而言，周期時間是一個非常重要的參數(shù)。固化時間長就意味著利潤低，固化時間在整個周期中所占份額最大，它受到材料特性、零件厚度和澆口位置的影響。
模具制造商通過對零件注入和固化運行過程的分析，可以確定固化時間和周期時間。如果所估算的周期時間超過了預定的目標周期時間，那么模具制造商可以對零件和模具的設計進行更改，然后分析更改后的效果，在不影響零件質量的前提下，降低周期時間。
在生產過程中，通常可以檢測到LSR和熱固性樹脂成型中發(fā)生的問題。通過停產解決問題和重新配置模具可能會非常昂貴。
在竊削鋼材前，通過模擬方式可以幫助模具制造商優(yōu)化模具設計，識別出潛在的問題，這將有助于減少，甚至消除這些問題。模擬軟件產品易于使用，方便快捷、經濟實惠。再加上免費提供材料特性，這將鼓勵LSR和熱固性樹脂模具制造商采用模擬方法作為他們設計過程中不可分割的一個組成部分。
